Test di resistenza alla corrosione dei metalli

I test di resistenza alla corrosione dei metalli sono test per esaminare perché le parti metalliche si deteriorano e come può essere valutata la loro resistenza alla corrosione.

Nella società odierna, molti oggetti sono fatti di metalli. Questi sono materiali versatili di diversa forza, consentendo un'ampia varietà di prodotti e applicazioni. Tuttavia, tutte le parti metalliche sono soggette a un certo grado di deterioramento (corrosione). Pertanto, è importante che siano trattati correttamente per garantire che la loro durata sia compatibile con la loro funzione prevista.

I metalli si corrodono nel tempo a causa delle reazioni chimiche che si verificano tra il metallo e il suo ambiente. Questo deterioramento normalmente causa cambiamenti visivi e può anche avere un effetto negativo sulla resistenza complessiva dell'articolo. Un esempio della corrosione più comune è l'ossido di ferro (ruggine), che normalmente si verifica a seguito della reazione chimica tra il ferro e l'ossigeno dell'aria. La corrosione può avvenire a velocità diverse a seconda del metallo, di come è rivestito e delle condizioni ambientali in cui è posto.

Esistono diversi tipi di corrosione metallica. Alcuni di questi includono:

Corrosione generale è la forma più comune che interessa l'intera superficie esposta del metallo.

Corrosione localizzata prende di mira un'area della struttura metallica. Il risultato è più evidente poiché l'area viene erosa a una velocità molto più rapida rispetto al resto dell'elemento. Ciò è normalmente causato da un difetto della superficie o dall'ingresso di acqua nel rivestimento.

Corrosione galvanica si verifica quando due metalli diversi sono a stretto contatto ed esposti a un elettrolita. Un metallo diventa l'anodo e si corrode più velocemente dell'altro, che diventa il catodo in cui si raccolgono i depositi. Anche le parti mobili possono fondersi insieme.

Crepe ambientali può derivare dall'esposizione a condizioni ambientali severe come agenti chimici aggressivi, alte temperature e stress sul metallo.

Come risultato di alcuni composti formati durante la combustione dei combustibili corrosione ad alta temperatura potrebbe capitare. Questi composti possono essere molto corrosivi per le leghe metalliche, compreso l'acciaio inossidabile.

Perché la corrosione è un problema

La corrosione degli articoli metallici non solo causa un problema finanziario, ma può anche influire sulla salute e sulla sicurezza delle persone. Pertanto, è importante garantire che un sistema di contenimento efficace sia in atto in fase di progettazione per eliminare il problema il più possibile. EUROLAB esegue regolarmente test di corrosione dei dispositivi di protezione individuale (DPI) per garantire che i materiali metallici inclusi non si deteriorino al punto in cui l'articolo non può proteggere l'utente entro i normali limiti operativi. Un esempio è il DPI anticaduta, dove la formazione di corrosione può portare al malfunzionamento di un prodotto o ridurne la resistenza complessiva. Se ciò accade, è possibile che il prodotto (come un moschettone) si guasti, causando la caduta dell'utente a terra,

Esistono diversi modi per proteggersi dalla corrosione. Il più comune di questi è applicare un rivestimento aggiuntivo che protegge il metallo dall'esposizione all'ambiente. Questo viene normalmente fatto verniciando o rivestendo il dispositivo, ad esempio utilizzando zinco o cadmio. Un altro metodo comune normalmente utilizzato nelle leghe di alluminio è l'anodizzazione. Questo trattamento superficiale conferisce al metallo uno strato superficiale più duro, rendendolo molto più resistente agli agenti atmosferici e alla corrosione. Anche con questa protezione aggiuntiva, si consigliano ispezioni regolari dei metalli per assicurarsi che eventuali problemi vengano identificati in una fase iniziale.

Prova di resistenza alla corrosione

EUROLAB offre test di corrosione di componenti e prodotti metallici in vari standard, tra cui EN ISO 9227 e ASTM B117. Entrambi questi metodi richiedono che i campioni siano collocati in una stanza per un periodo di tempo specificato come descritto in un particolare standard di prodotto o per un tempo concordato con il cliente. La camera di prova viene quindi riscaldata a 35 ° C e riempita con il 5% di nebbia salina. Questa atmosfera, con interruzioni periodiche all'aria aperta, accelera il processo di corrosione, determinando in tal modo se è probabile che si verifichi un guasto correlato alla corrosione. Nell'uso effettivo, la velocità con cui si verifica la corrosione dipende dall'atmosfera e dalla posizione del prodotto, quindi questi test di corrosione sono solo una simulazione di ciò che può accadere nel tempo.