MIL STD 810 G Şok Testi

MIL STD 810 G Şok Testi

Şok testleri şu amaçlarla yapılır:

MIL STD 810 G Şok Testi

  • Malzeme taşıma, nakliye ve hizmet ortamlarında karşılaşılan nispeten seyrek, tekrar etmeyen şoklara fiziksel ve işlevsel olarak dayanabileceğine dair bir güven derecesi sağlar. Bu, elleçleme, nakliye ve hizmet ortamlarının herhangi birinde veya tamamında güvenlik amaçları için genel malzeme sistemi bütünlüğünün bir değerlendirmesini içerebilir;
  • Ambalajın malzemenin fiziksel ve işlevsel bütünlüğünü koruyacak şekilde tasarlanabilmesi için malzemenin kırılganlık düzeyini belirlemek; ve
  • çökebilecek platformlara malzeme ekleyen cihazların gücünü test etmek.

Kullanım ömrü boyunca mekanik olarak indüklenen şoklara maruz kalması muhtemel malzemenin fiziksel ve fonksiyonel performansını değerlendirmek için bu yöntemi kullanın. Bu tür mekanik şok ortamları genellikle 10.000 Hz'yi aşmayan bir frekans aralığı ve 1.0 saniyeyi aşmayan bir süre ile sınırlıdır. (Çoğu mekanik şok durumunda, önemli malzeme tepkisi frekansları 4.000 Hz'i aşmayacaktır ve malzeme tepkisinin süresi 0.1 saniyeyi geçmeyecektir.)

Mekanik şok ortamına verilen malzeme tepkisi, genel olarak, kısa süreli, oldukça salınımlı olacaktır. ve yaklaşık aynı büyüklük mertebesindeki büyük pozitif ve negatif tepe genliklerine sahip önemli bir başlangıç ​​yükselme süresine sahiptir. Malzemenin mekanik şoka en yüksek tepkileri, genel olarak, zaman içinde azalan bir üstel fonksiyon formuyla çevrelenecektir. Genel olarak, karmaşık bir çok-modlu malzeme sistemine uygulanan mekanik şok, malzemenin (1) malzemeye harici uyarma ortamından uygulanan zorlanmış frekanslara ve (2) uygulama sırasında veya sonrasında malzemenin rezonans doğal frekanslarına yanıt vermesine neden olacaktır. uyarma. Böyle bir yanıt şunlara neden olabilir:

  • parçalar arasındaki artan veya azalan sürtünme veya parçalar arasındaki genel girişimin bir sonucu olarak malzeme arızası;
  • malzeme dielektrik dayanımındaki değişiklikler, izolasyon direnci kaybı, manyetik ve elektrostatik alan gücündeki değişiklikler;
  • malzeme elektronik devre kartı arızası, elektronik devre kartı hasarı ve elektronik konektör arızası. (Bazen, kısa devreye neden olma potansiyeline sahip devre kartı kirleticileri, şoka karşı malzeme tepkisi altında yerinden çıkabilir.);
  • malzeme yapısal ve yapısal olmayan elemanların aşırı gerilmesinin bir sonucu olarak malzemenin kalıcı mekanik deformasyonu;
  • aşılan bileşenin nihai mukavemetinin bir sonucu olarak malzemenin mekanik elemanlarının çökmesi;
  • malzemelerin daha hızlı yorulması (düşük döngü yorgunluğu);
  • malzemelerin potansiyel piezoelektrik aktivitesi ve
  • kristaller, seramikler, epoksiler veya cam zarflardaki çatlakların bir sonucu olarak malzeme arızası.

Bu yöntem şunları içermez:

  • Piroteknik cihazın başlatılmasının bir sonucu olarak materyalin yaşadığı şokun etkileri. Bu tür şok için bkz. Yöntem 517.1, Pyroshock.
  • Malzemenin çok yüksek seviyeli lokalize darbe şoklarına karşı deneyimlediği etkiler, örneğin balistik etkiler. Bu tür şok için, deneysel verilere dayalı özel testler tasarlayın ve Yöntem 522.1, Balistik Şok'a başvurun.
  • Savaş zamanı hizmeti (nükleer veya konvansiyonel silahlardan) nedeniyle bir gemide materyalin yaşadığı yüksek darbe etkileri. MIL-S-901'e (paragraf 6.1, referans c) uygun olarak gemi malzemesi için şok testleri gerçekleştirmeyi düşünün.
  • Sigorta sistemlerinin yaşadığı etkiler. MIL-STD-331'e (paragraf 6.1, referans d) göre sigortaların ve sigorta bileşenlerinin güvenliği ve çalışması için şok testleri gerçekleştirin.
  • Yüksek basınç dalgası etkisine maruz kalan malzemenin yaşadığı etkiler, örneğin bir silahın ateşlenmesinin bir sonucu olarak malzeme yüzeyinde basınç etkisi. Bu tür şok ve müteakip malzeme tepkisi için, deneysel verilere dayalı özel testler tasarlayın ve Yöntem 519.6, Gunfire Shock'a başvurun.
  • Malzemenin çeşitli kısımlarının farklı ve ilgisiz şok olayları yaşayabildiği çok büyük genişletilmiş malzeme, örneğin bina boru dağıtım sistemleri tarafından deneyimlenen şok etkileri. Bu tür şoklar için deneysel verilere dayalı özel testler tasarlayın.
  • Yüksek veya düşük sıcaklıklarda şok testleri yapmak için özel hükümler. Aksi belirtilmedikçe testleri oda ortam sıcaklığında gerçekleştirin. Bununla birlikte, standardın bu bölümünde bulunan yönergeler, yüksek veya düşük sıcaklıklarda şok testlerinin kurulmasında ve gerçekleştirilmesinde yardımcı olabilir.
  • İnsanlara takılan veya takılan materyalin testi.
  • Zaman Dalga Biçimi Çoğaltma (TWR) metodolojisi. TWR'nin özellikleri Yöntem 525 ve 527'de tanımlanmıştır.
Copyright © 2020 | EUROLAB Laboratory Services | Her Hakkı Saklıdır.